1、求数控毕业论文范文

数控技术（机电方向）毕业设计要求

一、学生在规定周期内完成一份实训报告，要求实训报告要紧紧围绕以下内容展开完成，也可与工作实际相联系。

二、实训报告涵盖内容：

1、可编程控制器应用实训

要求：了解可编程控制器的基本结构、工作原理和使用注意事项。掌握指令的基本组成、指令的输入使用，掌握编程方法和技巧。理解语句表和梯形图。掌握可编程控制器编程软件的使用。掌握程序设计的基本方法，能根据控制要求实现控制过程。学会可编程控制器常见故障判断与维修，掌握常用电工仪器、仪表的使用方法。

2、金工实习

要求：了解常用金属材料的力学性能；理解常用的热处理方法及特点；了解砂型铸造生产的工艺过程、特点及应用范围；了解锻造生产的工艺过程、特点及应用范围；理解金属主要加工方法的工艺特点、设备和应用；掌握钳工、车工、铣工、焊工的基本操作技能，掌握相关的设备及工、夹、刃、量具的使用方法；了解数控车床、数控铣床、加工中心等机床的基本组成及主要功能；了解数控机床的基本编程方法和基本操作方法。

3、机电一体化综合实训

要求：实验一 机电信息一体化机械结构组合实验

实验二 机电一体化控制实验

实验三 PLC与上位机通讯实验

实验四 龙门式机械手控制实验

4、综合实训（机电）证书课程

要求：进行工艺分析的能力：能够根据图纸的几何特征和技术要求，运用数控加工工艺知识，选择加工方法、装夹定位方式、合理地选择加工所用的刀具及几何参数，划分加工工序和工步，安排加工路线，确定切削参数。在此基础上，能够完成中等复杂零件数控加工工艺文件的编制；编制数控加工程序的能力：能根据图纸的技术要求和数控机床规定的指令格式与编程方法，正确地编制中等复杂典型零件的加工程序，并能应用CAD/CAM自动编程软件编制较复杂零件的加工程序；工件加工与精度检验能力：掌握一种典型数控机床的基本操作方法，能够独立地进行机床的基本操作，按零件图纸的技术要求，在规定的时间内，完成中等复杂零件的数控加工和精度检验；综合能力：能够针对生产实际，综合应用本专业的相关知识与技能，参与生产实践，并能够在师傅的指导下，进行实际生产中的加工操作。

谁帮帮下忙，很急，要求上面已经说了！！

2、数控编程与加工技术论文

数控车削编程中常遇问题的思考

【摘要】为了更好的运用数控技术，合理编程，现将数控车床编程指令中意思相近，功能相似，格式参数较多，轨迹复杂的指令加以分析。文章介绍了它们的异同点，难点，以便于合理运用。

【关键词】数控车削；数控系统；编程指令；分析；运动轨迹

数控机床以其优越性逐步取代普通机床，专用机床，运用在工业加工领域中。数控系统是由译码、刀补、插补、界面等相对独立的任务所组成的实时多任务系统。它把编程人员输入的数控程序，转变为数控机床的运动。运动轨迹完全取决于输入的程序。程序是由程序号、程序内容和程序结束三部分组成。作为主体的程序内容是编程人员根据各个零件的外形差异，用数控指令编写。每个指令都有着自己的运动轨迹。

一、数控车削编程中，指令的使用（华中系统）

（一）G00和G01的区别，如何正确使用

G00是快速点定位指令。功能是使刀具以点位控制方式，从刀具当前所在点以各轴设定的最高允许速度（乘以进给修调倍率）快速移动到定位目标点。

G01是直线插补指令。功能是作直线轮廓的切削加工运动。有时也作很短距离的空行程运动。

这两个指令都可以使刀具从当前所在点移到定位目标点。所以，在实际运用中，容易将它们混淆使用。为了正确的运用G00和G01，就要找出它们的不同之处，加以区分。

首先，G00指令的格式中不带F参数。它的快移速度由机床参数“快移进给速度”对各轴分别设定。故在执行G00指令时，由于各个轴以各自速度移动，根据实际情况的不同，各轴到达终点的先后次序也会有所不同，因而联动直线轴的合成轨迹有时是直线，有时是折线。为此，运行G00指令时，要先搞清楚刀具运动轨迹，避免刀具与工件或夹具发生碰撞。G01指令格式中带F参数，刀具以联动的方式，按F规定的合成进给速度，运行到达终点。它的联动直线轴的合成轨迹始终为直线。

其次，使用的场合不同。G00适用场合一般为加工前的快速定位或加工后的快速退刀。正确运行过程中，始终不与工件接触。G01一般作为直线轮廓的切削加工运动。有时也作很短距离的空行程运动，以防止G00指令在短距离高速度运动时可能出现的惯性过冲现象。

（二）G02和G03方向的判断

G02，G03分别为顺时针圆弧插补和逆时针圆弧插补。判断圆弧是用G02加工还是G03加工的方法是：站在垂直于圆弧所在平面（插补平面）的坐标轴的正方向进行观察判断。如图1所示。

图1：圆弧插补G02/G03方向的规定

数控车床加工回转体零件，只需标出X轴 和Z轴。故它的插补平面为XOZ平面。我们根据右手笛卡儿坐标系原理，可以表示出Y坐标轴。Y轴的方向为垂直于X轴和Z轴，箭头指向朝里。根据判断方法可以得出：图1中的（a）圆弧起点到圆弧终点是顺时针方向，用G02加工；图1中的（b）圆弧起点到圆弧终点是逆时针方向，用G03加工。

（三）粗车复合循环G71指令运动轨迹的确定

G71是粗车复合循环指令。它的指令格式为：G71 U(△d) R(e) P(ns) Q(nf) X( △u) Z(△w) F(f) T(T) S(s) 这个指令参数教多，分别表示：△d—切削深度、e—退刀量、 ns—精加工路线的第一个程序段顺序号、nf—精加工路线的最后一个程序段顺序号、△u/2—Z轴方向保留的精加工余量、△w—X轴方向保留的精加工余量。

在执行含有G71指令的程序段时，刀具粗加工的运动轨迹取决于程序段N（ns）～N（nf）给定的精加工轨迹和刀具执行G71指令前的所在位置（循环起点）。

如图2所示，

图2：内/外径粗车复合循环

A为循环起点，A→A′→B′→B为精加工编程轨迹。在进行G71粗加工前，为了保证X轴和Z轴方向的精加工余量，系统将循环起点A的坐标值分别在X轴和Z轴方向加上对应的精加工余量求得C点。把刀具先由A点位移到C点，再进行粗加工复合循环。粗加工路线和加工次数由系统根据指定的精加工路线和粗加工的切削深度、退刀量，自动计算得出。由此可见，在执行G71指令时，系统早已将精加工程序段进行扫描，译码并确定其轮廓。要注意的地方就是，在编写精加工程序时， 刀具从A→A′之间的程序段在Z轴方向不能产生位移。并且循环起点A必须是工件外一点。 /////数控加工的特点

数控加工，也称之为NC(N帅ericalConb01)加工，是以数值与符号构成的信息，控制机

床实现自动运转。数控加工经历了半个世纪的发展已成为应用于当代各个制造领域的先进制

造技术。数控加工的最大特征有二点：一是可以极大地提高精度，包括加工质量精度及加工

时间误差精度；二是加工质量的重复性，可以稳定加工质量，保持加工零件质量的一致。也

就是说加工零件的质量及加工时间是由数控程序决定而不是由机床操作人员决定的。数控加

工具有如下优点：

1)提高生产效率；

(2)不需要熟练的机床操作人员；

(3)提高加工精度并且保持加工质量

(4)可以减少工装卡具：

(5)容易进行加工过程管理；

(6)可以减少检查工作量；

(7)可以降低废、次品率；

(8)便于设计加工变更，加工设定柔性强

(9)容易实现操作过程的自动化，一人可以操作多台机床；

(10)操作容易，极大减轻体力劳动强度。

随着制造设备的数控化率不断提高，数控加工技术在我国得到日益广泛的使用，在模

具行业，掌握数控技术与否及加工过程中数控化率的高低已成为企业是否具有竞争力的象

征。数控加工技术应用的关键在于计算机辅助设计和制造(CAD／CAM)系统的质量。

CAD／CAM已成为促进国民经济发展的关键技术，是实现制造技术现代化的必由之路。

如何进行数控加工程序的编制是影响数控加工效率及质量的关键，传统的手工编程方

法复杂、烦琐，易于出错，难于检查，难以充分发挥数控机床的功能。在模具加工中，经常

遇到形状复杂的零件，其形状用自由曲面来描述，采用手工编程方法基本上无法编制数控加

工程序。近年来，由于计算机技术的迅速发展，计算机的图形处理功能有了很大增强，基于

CAD／CAM技术进行图形交互的自动编程方法日趋成熟

3、机械设计制造及其自动化专业导论论文

机械工程导论论文

怀着激动的心情来到重庆大学，着实让我感到欣喜。既是对大学生活初次触摸的快乐，亦是对美好未来的一份憧憬。我绝对不会因为选择机械而后悔，相反我还会感到自豪，因为机械是好专业，有美好的前景。再说我很喜欢机械信我以后会有一丁点的成就。

说实话我开始对机械知之甚少，所以我满腔热情地走进机械工程导论的第一堂课。一开始陈小安教授带着我们徜徉于机械的历史长河里，一路走来，让我们大概地了解了世界机械的发展，更是对中国的机械历史有了相对更深的了解。我们的先人们创造了一路机械辉煌而从第一次工业革命后，我国的机械就与世界机械脱轨，落后啦！看着故人们创造的机械产品如指南车，地震仪等，在那时可是代表了最先进的机械水平。再看那指南车的设计图与工作原理，其中的创造性和制作水平的精湛深深地折服了我，又听陈教授说现在还未能复原指南车，更是让我慨叹啊！慨叹先人们的超强智慧，慨叹我国古代机械的先进。如此，新一代的我们只能不增强自信心，现在努力学习科学文化知识，为中华之伟大崛起而奋斗！

看如今，虽然我现在已是制造大国，但不是制造强国，而我们的制造水平与世界发达国家如美国、日本等相比很大的差距。主要表现在制造工艺装备的落后，低水平生产力严重过剩，高水平生产力严重不足，产品质量和技术不高，技术开发能力不强，基础元器件和基础工艺不过关，劳动生产率低下，科技技术严重不足，技术创新能力十分薄弱，产业结构不尽合理，体制不能适应形势的发展需求等。我们承认我们的劣势，但我们绝对毫无气馁，我们仍然斗志昂扬，信心百倍，改变我们的劣势，让我国的机械在质与量上都屹立于世界先进制造之林。

随后陈教授向我们展示了一些图片和视频，让我们看到了现代机械制造工业与研究的缩影。特别是当我看到机床的机械手和刀具自动的、灵活和有条不紊的运动时，我心中很少兴奋。通过查阅资料，我了解到数控技术是指用数字量与字符发出指令实现自动控制的技术它是制造业实现自动化、柔性化和集成化生产的基础。我了解到数控机床的工作原理：现将加工的需件有关的信息，即弓箭的工件与刀具的想到轨迹的尺寸参数，窃削用量以及各种辅助操作等加工信息用规定的文字和数字以及符号组成代码，按一定的格式编写程序，然后将加工程序输入到数控装置，经过数控装置的处理和运算，按各个坐标轴的移动分量送到各轴的驱动电路，经过转换和放大，用于伺服电动机的驱动，带动各轴的运动，并进行反馈控制，使刀具、工件和辅助装置严格按照程序规定的顺序、轨迹参数有条不紊地运作，从而加工出所需的工件。这让我深刻地到以前的自己是多么的孤陋寡闻以及对现代科学技术的敬畏和向往，有了向往就有了动力。

第二堂课始终洋溢着幽默与活跃的气氛，足以看出张根宝教授的幽默天赋和高于八斗的才华。然后就讲到了一些机械的知识，我印象最深的是他讲到的生命周期。看着那张生命周期的简练的树状图，可以看出它的丰富内涵。从社会的需求和灵感开始，到设计、制造、检测、运作、销售和维护，最后到这件机械产品的死亡以至到报废

后的回收再利用，包含了多少的专业知识啊！当时我就想象未来的我和他人合作完成一件机械产品，而后体验我们产品的生命周期的历程，这不也是在享受生命吗？也许它看起来很小或很不起眼，但是你可以看出它背后的心血和包含的丰富知识吗？心中又是一阵热血沸腾啊！

其后张教授又谈到现代机械工业的发展方向和他自己的研究方向。现代机械朝着巨型化、微型化、高速、高载、高精度和绿色化方向发展，他着重强调他研究的绿色化方向。的确，自从上个世纪工业的发展，现在的环境问题越来越严重，污染日益加重，我们的机械是绝对脱不了关系的。再者现在随着世界的发展和人口的剧增，地球的各种资源不断的减少，有些资源甚至已经开发殆尽了，资源问题是世界性的难题。故此机械业应尽一份义务，应和世界的需要，朝着绿色化的方向发展。如此，便有了绿色理念，绿色创想，绿色设计，绿色制造，绿色生产和绿色处理等新的研究方向。就我个人而言，似乎又一股潜在的力量推动着我我对绿色机械和回收再利用有极大的兴趣和热情。我想有可能的话我以后会从事绿色化方向的研究。

然后他又提到先进的制造技术，目前先进制造技术包含有先进的制作工艺技术和先进的制造自动化技术。而先进的制作工艺技术又含有特种加工、超精密加工、微机械制造和超高速切削。而先进的制造自动化技术有：数控技术，工业机器人，柔性制造系统、计算机集成制造系统，智能制造系统。先进制造技术代表了现代机械的前沿，也是我们以后的研究方向。教授们的介绍为我们指明我们的未来，不愧是导论啊！

以机械故障诊断为研究方向的谢教授，他的研究着实让我大开眼界，眼前为之一亮。他谈到了故障诊断的重要性。如果将机械与人相比，我们的谢教授就是医生，他为机械“望、闻、问、切”，对机械的毛病进行预测、诊断与治疗。如此，可以大大地减少生产成本和资源的浪费，并大大地提高了产品的质量和生产效率，我们就可以很形象地理解到故障诊断的重要性了。并且他以自身的研究和工作经历向我们展示了机械故障诊断的一些基础知识以及它的作用。通过传感器对运行的机器进行定时地收集数据，然后通过计算机和人的分析，剔除干扰信息，保留与机械性能有关的信息，再进行分析如机器的震动与波动，从而得出机器的性能与工作状态。如此便可以预知机器的故障，检测出故障发生的具**置从而进行及时的诊治。这些都是在很短的时间内完成的，极大地提高了效率，为社会带来了巨大的效益。在最后他向我们的大学学习做了一些提示和指导。他很坚定地说大学最重要的不是要获得最好的成绩，而是形成一套属于自己的行之有效的解决问题的方法。是啊，一套自己的有系统性的方法是多么的重要啊！如此我们未来的路将会平坦得很多。在谢教授的点拨下，我更加深切地体会到大学与高中的不同，大学更加重要、更加丰富，与我们的未来联系得更紧密。希望四年以后我也能形成一套属于自己的、有效的、系统的解决问题的办法。我会努力，我也充满自信地走过大学的四年生活。

一堂课比一堂课精彩啊！最后由鄢萍教授完美地结尾。鄢教授向我们介绍了一套又一套的有关机械的系统，虽然内容基本上对我们来说太难了，但却向我们展示了机械的深度。但同时我也认识到我国在这方面的研究还并不成熟，正处于强烈探索中。可见这是现代机械的前沿科学，也是我们这一代人的研究方向。随后鄢教授向我们介绍了她所在的研究所，从她介绍的一些情况可以了解到研究所设施齐全，取得很多的成绩。并热情地欢迎我们以后有机会到研究所去做小助手，提升我们的研究能力。我是一个从小就喜欢研究的人，所以我很想以后有机会就去研究所去体验体验，为以后的研究生涯（也许）打下基础。

最近我读了《智慧的钥匙――钱学森论系统科学》，虽然大多都看不懂，但还是硬着头皮读了下去，从中也了解到一些系统科学的思想。其中系统工程是组织管理系统的技术，他从整体出发，根据总体目标的需要，以系统方法为核心并综合运用有关科学理论方法，以计算机为工具，进行系统结构、环境与功能分析与综合，包括系统建模、仿真、分析、优化、运行与评估，以求得最好的或满意的系统方法并付诸实施。我个人觉得将系统科学的理念并结合机械自身的特点研究出一套系统，一定是一套最好的或令人满意的科学的系统。

上完这四堂精彩而生动的机械工程导论课，让我对机械有了更深的了解，对我的未来也有了更加美好的憧憬。故而下定决心，充充实实地、丰丰富富地走好大学这珍贵的四年。

4、求论文！题目：提高数控车床工作实效得用途径

要求3000至4000字左右~~时间比较紧，希望大家赶快帮忙找下，找到另会加分~~~谢谢~~

5、先进装备与制造技术（求论文）

求一篇论文（5000字左右），内容不限：如，速控机床单机自动化、精密加工等等

6、名侦探柯南

哪里可以再线观看>全集,不用注册也不用下载.

顺便问一下>一共有几集,有没有剧场版,有的话也给我吧

给出具体网址,最好不要是土豆网的.

7、快速成型技术论文

快速成型技术及其向产品化生产发展所面临的技术问题

作者：梁江波 葛正浩 厉成龙

前言 在新产品的开发过程中，总是需要在投入大量资金组织加工或装配之前对所设计的零件或整个系统加工一个简单的例子或原型。这样做主要是因为生产成本昂贵，而且模具的生产需要花费大量的时间准备，因此，在准备制造和销售一个复杂的产品系统之前，工作原型可以对产品设计进行评价、修改和功能验证。 一个产品的典型开发过程是从前一代的原型中发现错误，或从进一步研究中发现更有效和更好的设计方案，而一件原型的生产极其费时，模具的准备需要几个月，因此一个复杂的零件用传统方法加工非常困难。 快速成型(Rapid Prototyping)技术是近年来发展起来的直接根据CAD模型快速生产样件或零件的成组技术总称，它集成了CAD技术、数控技术、激光技术和材料技术等现代科技成果，是先进制造技术的重要组成部分。与传统制造方法不同，快速成型从零件的CAD几何模型出发，通过软件分层离散和数控成型系统，用激光束或其它方法将材料堆积而形成实体零件。由于它把复杂的三维制造转化为一系列二维制造的叠加。因而可以在不用模具和工具的条件下生成几乎任何复杂的零部件，极大地提高了生产效率和制造柔性。 一个更为人们关注的问题是一个产品从概念到可销售成品的流程速度。众所周知，在市场竞争中，产品在竞争对手之前进入市场更为有利可图并能享有更大的市场氛围。同时，还有一个更为令人关心的问题是产品的高质量。由于这些原因，努力使高质量的产品快速进人市场就显得极为重要。 快速成型技术问世以来，已实现了相当大的市场，发展非常迅速。人们对材料逐层添加法这种新的制造方法已逐步适应。该技术通过与数控加工、铸造、金属冷喷涂、硅胶模等制造手段结合，已成为现代模型、模具和零件制造的强有力手段，在航空航天、汽车摩托车、家电等领域得到了广泛应用。 1快速成型技术的优点 1)快速成型作为一种使设计概念可视化的重要手段，计算机辅助设计零件的实物模型可以在很短时间内被加工出来，从而可以很快对加工能力和设计结果进行评估。

2)由于快速成型技术是将复杂的三维型体转化为两维截面来解决，因此，它能制造任意复杂型体的高精度零件，而无须任何工装模具。

3)快速成型作为一种重要的制造技术，采用适当的材料，这种原型可以被用在后续生产操作中以获得最终产品。

4)快速成型操作可以应用于模具制造，可以快速、经济地获得模具。

5)产品制造过程几乎与零件的复杂性无关，可实现自由制造,这是传统制造方法无法比拟的。 2快速成型的基本原理 基于材料累加原理的快速成型操作过程实际上是一层一层地离散制造零件。为了形象化这种操作，可以想象一整条面包的结构是一片面包落在另一片面包之上一层层累积而成的。快速成型有很多种工艺方法，但所有的快速成型工艺方法都是一层一层地制造零件，区别是制造每一层的方法和材料不同而已。 2. 1快速成型的一般工艺过程原理 2.1.1三维模型的构造 在三维CAD设计软件(如Pro/E\\UG\\SolidWorks\\SolidEdge等)中获得描述该零件的CAD文件，如图1(a)中所示的三维零件。目前一般快速成型支持的文件输出格式为5TL模型，即对实体曲面近似处理，即所谓面型化(Tessallation)处理，是用平面三角面片近似模型表面。这样处理的优点是大大地简化了GAD模型的数据格式，从而便于后续的分层处理。由于它在数据处理上较简单，而且与CAD系统无关，所以很快发展为快速成型制造领域中CAD系统与快速成型机之间数据交换的准标准，每个三角面片用4个数据项表示，即3个顶点坐标和法向矢量，而整个CAD模型就是这样一组矢量的集合。 在三维CAD设计软件对C.AD模型进行面型化处理时，一般软件系统中有输出精度控制参数，通过控制该参数，可减小曲面近似处理误差。如Pro/E软件是通过选定弦高值(eh-chord height)作为逼近的精度参数，如图1为一球体，给定的两种ch值所转化的情况。对于一个模型，软件中给定一个选取范围，一般情况下这个范围可以满足工程要求。但是，如果该值选的太小，要牺牲处理时间及存贮空间，中等复杂的零件都要数兆甚至数十兆左右的存贮空间。并且这种数据转换过程中无法避免地产生错误，如某个三角形的顶点在另一三角形边的中间、三角形不封闭等问题是实践中经常遇到的，这给后续数据处理带来麻烦，需要进一步检查修补。

图1 不同ch值时的效果

(a) ch=0.05 (b) ch=0.22.1.2三维模型的离散处理 通过专用的分层程序将三维实体模型(一般为5TL模型)分层，分层切片是在选定了制作(堆积)方向后，需对CAD模型进行一维离散，获取每一薄层片截面轮廓及实体信息。通过一簇平行平面沿制作方向与CAD模型相截，所得到的截面交线就是薄层的轮廓信息，而实体信息是通过一些判别准则来获取的。平行平面之间的距离就是分层的厚度，也就是成型时堆积的单层厚度。在这一过程中，由于分层，破坏了切片方向CAD模型表面的连续性，不可避免地丢失了模型的一些信息，导致零件尺寸及形状误差的产生。切片层的厚度直接影响零件的表面粗糙度和整个零件的型面精度，分层切片后所获得的每一层信息就是该层片上下轮廓信息及实体信息，而轮廓信息由于是用平面与CAD模型的STL文件(面型化后的CAD模型)求交获得的，所以轮廓是由求交后的一系列交点顺序连成的折线段构成，所以，分层后所得到的模型轮廓已经是近似的，而层层之间的轮廓信息已经丢失，层厚大，丢失的信息多，导致在成型过程中产生了型面误差。 3快速成型的工艺方法 目前快速成型主要工艺方法及其分类见图2所示。文章仅介绍目前工业领域较为常用的工艺方法。

图2 目前快速成型主要工艺方法及其分类3.1熔积成型法(Fused Deposition Modeling) 如图4所示，在熔积成型法( FDM)的过程中，龙门架式的机械控制喷头可以在工作台的两个主要方向移动，工作台可以根据需要向上或向下移动。热塑性塑料或蜡制的熔丝从加热小口处挤出。最初的一层是按照预定的轨迹以固定的速率将熔丝挤出在泡沫塑料基体上形成的。当第一层完成后，工作台下降一个层厚并开始迭加制造一层。FDM工艺的关键是保持半流动成型材料刚好在熔点之上，通常控制在比熔点高1℃左右。

1，热塑性塑料或蜡制熔丝；2，可在x-y平面移动的FDM喷头；3，塑料模型；4，不固定基座；5，提供熔丝FDM制作复杂的零件时，必须添加工艺支撑。如图5(a)的高度，下一层熔丝将铺在没有材料支撑的空间。解决的方法是独立于模型材料单独挤出一个支撑材料，支撑材料可以用低密度的熔丝，比模型材料强度低，在零件加工完成后可以将它拆除。 在FDA4机器中层的厚度由挤出丝的直径决定，通常是从0. 50mm到0. 25mm(从0. 02in到0. O1 in)这个值代表了在垂直方向所能达到的最好的公差范围。在x-y平面，只要熔丝能够挤出到特征上，尺寸的精确度可以达到0. 025mm(O.OO1in)。 FDM的优点是材料的利用率高，材料的成本低，可选用的材料种类多，工艺干净、简单、易于操作且对环境的影响小。缺点是精度低，结构复杂的零件不易制造，表面质量差，成型效率低，不适合制造大型零件。该工艺适合于产品的概念建模以及它的形状和功能测试，中等复杂程度的中小成型，由于甲基丙烯酸ABS材料具有较好的化学稳定型，可采用伽马射线消毒，特别适于医用。

图5 快速成型支撑结构图

设备总数的70%左右。SL(光固化成型)工艺优点是精度较高，一般尺寸精度控制在10. 1 mm;表面质量好，原材料的利用率接近100%，能制造形状特别复杂、特别精细的零件，设备的市场占有率很高。缺点是需要设计支撑，可以选择的材料种类有限，容易发生翘曲变形，材料价格较贵。该工艺适合成型制造比较复杂的中小件。 3. 3激光选区烧结(Selective Laser Sinering) 激光选区烧结(Selective Laser Sintering，简称SLS)是一种将非金属(或普通金属)粉末有选择地烧结成单独物体的工艺。该法采用CO:激光器作为能源，目前使用的在加工室的底部装备了两个圆筒： 1)一个是粉末补给筒，它内部的活塞被逐渐地提升通过一个滚动机构给零件造型筒供给粉末;"}, {

2)另一个是零件造形筒，它内部的活塞(工作台)被逐渐地降低到熔结部分形成的地方。

首先在工作台上均匀铺上一层很薄(l00~200μm)的粉末，激光束在计算机控制下按照零件分层轮廓有选择性地进行烧结，从而使粉末固化成截面形状，一层完成后工作台下降一个层厚，滚动铺粉机构在已烧结的表面再铺上一层粉末进行下一层烧结。未烧结的粉末仍然是松散的保留在原来的位置，支撑着被烧结的部分，它辅助限制变形，无需设计专门的支撑结构。这个过程重复进行直到制造出整个三维模型。全部烧结完后去掉多余的粉末，再进行打磨、烘干等处理后便获得需要的零件。目前，成熟的工艺材料为蜡粉及塑料粉，用金属粉或陶瓷粉进行直接烧结的工艺正在实验研究阶段。它可以直接制造工程材料的零件，具有诱人的前景。

能生产出令人满意的产品。由于材料技术开发的专门性，一般快速成型材料的价格都比较贵，造成生产成本提高。 2)高昂的设备价格.快速成型技术是综合计算机、激光、新材料、CAD/CAM集成等技术而形成的一种全新的制造技术，是高科技的产物，技术含量较高，所以，目前快速成型设备的价格较贵，限制了快速成型技术的推广应用。 3)功能单一.现有快速成型机的成型系统都只能进行一种工艺成型，而且大多数只能用一种或少数几种材料成型。这主要是因为快速成型技术的专利保护问题，各厂家只能生产自己开发的快速成型工艺成型设备，随着技术的进步，这种保护体制已成为快速成型技术集成的障碍。 4)成型精度和质量问题.由于快速成型的成型工艺发展还不完善，特别是对快速成型软件技术的研究还不成熟，目前快速成型零件的精度及表面质量大多不能满足工程直接使用的需要，不能作为功能性零件，只能作原型使用。为提高成型件的精度和表面质量，必须改进成型工艺和快速成型软件。 5)应用问题.虽然快速成型技术在航空航天、汽车、机械、电子、电器、医学、玩具、建筑、艺术品等许多领域都已获得了广泛应用，但大多仅作为原型件进行新产品开发及功能测试等，如何生产出能直接使用的零件是快速成型技术面临的一个重要问题。随着快速成型技的进一步推广应用，直接零件制造是快速成型技术发展的必然趋势。 6)软件问题。随着快速成型技术的不断发展，快速成型技术的软件问题越来越突出，快速成型软件系统不但是实现离散/堆积成型的重要环节，对成型速度，成型精度，零件表面质量等方面都有很大影响，软件问题已成为快速成型技术发展的关键问题。 4. 2快速成型技术软件系统存在的问题 1)快速成型软件大多是随机安装，无法进行二次开发;"}, {

2)各公司的软件都是自行开发，没有统一的数据接口;

3)随机携带的快速成型软件都只能完成一种工艺的数据处理和控制成型;

4)已商品化的通用性软件价格较贵，功能单一，只能进行模型显示、加支撑、错误检验与修正等中的一种或几种功能，而且也存在数据接口问题，不易集成;

5）商品化的软件还不完善，不能满足当前快速成型技术对成型速度、成型精度和质量的要求;

6)当前的数据转换模型缺陷较多，对CAD模型的描述不够精确，从而影响了快速成型的成型精度和质里。 5快速成型技术的发展方向 目前国内外快速成型的研究、开发的重点是快速成型技术的基本理论、新的快速成型方法、新材料的开发、模具制作技术、金属零件的直接制造、生物技术与工程的开发与应用等。另外，还要追求RPM(快速成型制造)的更快的制造速度、更高的制造精度、更高的可靠性，使RPM设备的安装使用外设化，操作智能化;使RPM设备的安装和使用变得非常简单，不需专门的操作人员。具体说来，有以下几点: 1）采用金属材料和高强度材料直接成型是RPM重要发展方向，采用金属材料和高强度材料直接制成功能零件是RPM(快速成型制造)一个重要发展方向。美国Michigan大学的Manzumd采用大功率激光器进行金属熔焊直接成型钢模具;Stanford大学的Print。用逐层累加与五座标数控加工结合方法，用激光将金属直接烧结成型，可获得与数控加工相近的精度。 2)不同制造目标相对独立发展。从制造目标来说RPM(快速成型制造)主要用于快速概念设计成型制造、快速模具成型制造、快速功能测试成型制造及快速功能零件制造。由于快速概念型制造和快速模具型制造的巨大市场和技术可行性，将来这两个方面将是研究和商品化的重点。由于彼此特点有较大差距，两者将是相对独立发展的态势，快速测试型制造将附属于快速概念型制造。快速功能零件制造将是发展的一个重要方向，但技术难度很大，在今后的很长一段时间内，仍将局限于研究领域。 3)向大型制造与微型制造进军。由于大型模具的制造难度和RPM(快速成型制造)在模具制造方面的优势，可以预测，将来的RPM市场将有一定比例为大型原型制造所占据。与此成鲜明对比的将是RPM(快速成型制造)向微型制造领域的进军。SL技术的一个重要发展方向是微米印刷(Microlithography) ,用来制造微米零件( Microseale Parts)。而针对我国的具体国情，快速成型技术今后的主要发展方向有:1)成型工艺、成型设备和成型材料的研发与改进;2)直接快速成型的金属模具制造技术;3)基于因特网的分散化快速原型、快速模具的网络制造技术研究;4)与生物技术相结合;5)进一步完善软件的功能. 6 结束语 快速成型的出现把传统的加工带入全新的数字化领域，要让快速成型与制造技术得到越来越广泛、深人的应用，应从各个方面着手完善和发展该系统，进一步拓宽该技术的应用范围。

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10、先进制造技术论文

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快速成形, 英文是Rapid Prototyping, 是当代先进制造技术的一种. 快速成形技术是计算机辅助设计及制造技术、逆向工程技术、分层制造技术(SFF)、材料去除成形(MPR)材料增加成形(MAP)技术以及它们的集成. 通俗一点说, 快速成形就是利用在三维造型软件中已经设计的数字三维模型, 通过快速成型设备(快速成形机), 制造实体的三维模型的技术.

快速成形技术有以下特点：

(1) 制造原型所用的材料不限，各种金属和非金属材料均可使用

(2) 原型的复制性、互换性高

(3) 制造工艺与制造原型的几何形状无关，在加工复杂曲面时更显优越

(4) 加工周期短，成本低，成本与产品复杂程度无关，一般与传统加工模型的工艺相比, 快速成形在制造费用上可以降低80%，加工周期可以节约70%以上

(5) 高度技术集成，可实现了设计制造一体化

曾经和目前仍然为主流的快速成形技术有以下几种：

1、立体光刻技术 (SL/SLA)

SLA的工作原理是以液态光敏树脂 (例如一种特殊的环氧树脂)为造型材料，采用紫外激光器为能源:一种是氦一福激光器 (波长 325nm，功率15~50MW)，另一种是氨离子激光器(波长351~365nm，功率 100~500MW )，激光束光斑大小为0.05~3mm。由CAD设计出三维模型后将模型进行水平切片，分成为成千上万个薄层，生成分层工艺信息，按计算机所确定的轨迹，控制激光束的扫描轨迹，使被扫描区域内的液态光敏树脂固化，形成一层薄固体截面后，升降机构带动工作台下降一层高度，其上复盖另一层液态光敏树脂，接着进行第二层激光扫描固化，新固化的一层牢固地粘在前一层上，就这样逐层叠加直到完成整个模型的制作。一般每个薄层的厚度0.07~0.4mm，模型从树脂中取出后，进行最终硬化处理加以打光、电镀、喷漆或着色等即可。

发展趋势：稳步发展. SL/SLA技术的缺点在于材料成本和设备维护成本十分高昂。因为紫外激光器的使用寿命只能维持在1年左右, 同时作为成形材料的光敏树脂也需要每年更换, 仅此两项便需要每年50万人民币以上的维护成本. 此外, SL/SLA快速成形设备结构复杂, 零件众多, 日常的维护保养也十分不易. 但是, 由于SL/SLA技术的成形精度非常高, 可以制造十分细小的模型或表面特征, 这一项优势似的SL/SLA技术仍然具有十分广阔的应用前景.

2. 薄材叠层成形技术 (LOM)

薄材叠层成形技术是通过对原料纸进行激光切割与粘合的方式来形成零件的。其工艺是先将单面涂有热熔胶的纸通过加热辊加压粘结在一起，此时位于其上方的激光器按照分层CAD模型所获得的数据，将一层纸切割成所制零件的内外轮廓，然后新的一层纸再叠加在上面，通过热压装置，将下面已经切割的层粘合在一起，激光再次进行切割。切割时工作台连续下降，切割掉的纸片仍留在原处，起支撑和固化作用，纸片的一般厚度为0.07~0.1mm。该方法特点是成形速率高，成本低廉。

发展趋势：已经淘汰. LOM技术是快速成形技术发展过程中曾今为了寻找成本相对低廉, 精度相对合理的解决方案的一种尝试性探索. 客观而言, LOM设备的成形精度适中, 可以制造一些具有表面纹路的模型, 同时, 成形速度也相对较快. 但是, 由于LOM技术的材料利用率很低(10%-20%), 使得实际的材料成本并不便宜. 此外, LOM设备的稳定性和安全性也存在严重隐患, 在实际运行过程中, 纸质、木质和PVC材料在激光照射极易着火, 引起事故. 因此, 目前LOM技术在全世界范围内已经几乎停止使用.

3. 选区激光粉末烧结技术 (SLS)

选择性激光烧结 (SLS)的成形方法是。在层面制造与逐层堆积的过程中，用激光束有选择地将可熔化粘结的金属粉末或非金属粉末 (如石蜡、塑料、树脂沙、尼龙等)一层层地扫描加热，使其达到烧结温度并烧结成形;当一层烧结完后，工作台降下一层的高度，铺下一层的粉末，再进行第二层的扫描，新烧结的一层牢固地粘结在前一层上，如此重复，最后烧结出与CAD模型对应的三维实体。选择性激光烧结 (SLS)突出的优点在于它是以粉末作为成形材料，所使用的成形材料十分广泛，从理论上来说，任何被激光加热后能够在粉粒间形成原子间连接的粉末材料都可以作为SLS的成形材料。

发展趋势：停滞不前.

4、熔融沉积成形技术 (MEM)

MEM的基本原理是:加热喷头在计算机的控制下，根据截面轮廓信息作X--Y平面运动和高度Z方向的运动，丝材 (如塑料丝、石腊质丝等)由供丝机构送至喷头，在喷头中加热、熔化，然后选择性地涂覆在工作台上，快速冷却后形成一层截面轮廓，层层叠加最终成为快速原型。用此法可以制作精密铸造用蜡模、铸造用母模等。

发展趋势：快速发展. MEM是在相对近期发展处的快速成形技术, 其有点在于安全性高, 设备稳定性高, 成形精度高而运行成本低. 因为含有特殊配方的ABS工程塑料本身的物理和化学性质, 使得MEM技术制作的模型具有很好的强度和韧度, 可以经受锻造、钻孔、打磨等高强度的测试. 加之ABS丝材成本相对低廉, 设备设计简洁, 维护方便等优势, 使得MEM技术目前后来居上, 成本工人的应用最广泛的快速成形技术.